Impianti industriali: responsabilità di fabbricanti e datori di lavoro

Impianti industriali: responsabilità di fabbricanti e datori di lavoro

tratto da puntosicuro.it di Tiziano Menduto

La sicurezza degli impianti industriali alla luce delle norme sulla affidabilità dei sistemi di comando, del D.Lgs. 81/2008 e del D. Lgs, 231/2001. Le responsabilità, gli aspetti tecnici e le norme di riferimento.

Modena, 26 Mag – Con questo articolo presentiamo un nuovo seminario organizzato da MECQ srl e COGITA srl che si è tenuto durante la Convention “Ambiente Lavoro” di Modena nel mese di ottobre 2010.
Dopo aver parlato di manutenzione di macchine e attrezzature, di formazione, di gestione dei contratti d’appalto , di piani di miglioramento e di acquisto di macchine ci soffermiamo oggi su un seminario relativo alla sicurezza degli impianti industriali.

Nell’incontro dal titolo “La sicurezza degli impianti industriali alla luce delle norme sulla affidabilità dei sistemi di comando e controllo (EN 62061, EN 61508, EN 61511): responsabilità del fabbricante e del responsabile di esercizio” si ricorda che secondo gli articoli 28 e 69 del Decreto legislativo 81/2008 è previsto l’obbligo del datore di lavoro di eseguire la valutazione dei rischi anche per gli impianti; alcuni dei quali, tuttavia, a volte “non si configurano fin dall’origine come impianti veri e propri, ma lo diventano nel tempo per esigenze di produzione o per interventi di manutenzione, attraverso trasformazioni tecniche implementate direttamente dal responsabile di esercizio”.

Come per gli altri seminari, il tema è trattato in relazione all’ efficacia esimente  della responsabilità amministrativa ( D.lgs. 8 giugno 2001 n. 231) e in questo senso l’incontro affronta le “modalità pratiche di definizione del processo di controllo delle modifiche tecniche agli impianti in accordo a quanto previsto dalle norme di riferimento del Safety Integrity Level (SIL)”.

Per comprendere la suddivisione delle responsabilità il seminario innanzitutto sottolinea che attrezzature di lavoro e macchine non sono la stessa cosa.
I principali riferimenti normativi sono:
– per le attrezzature di lavoro, il D.Lgs. 81/2008 – TITOLO III – CAPO I Macchine, impianti, attrezzi ecc. con cui si lavora (inclusa la manutenzione);
– per le macchine, la Direttiva 2006/42/CE (D.Lgs. 17/2010) – Macchine, “ quasi macchine” e componenti di sicurezza.

Vediamo, in estrema sintesi, le responsabilità del datore di lavoro:
– “se la attrezzatura è marcata CE si applicano il capo I (del titolo III) e l’allegato VI;
– se la attrezzatura non è marcata CE si applicano il capo I (del titolo III), l’allegato VI e l’allegato V;
– quindi agli ‘impianti’ (non CE) si applica l’allegato V”.
In pratica  in caso di attrezzatura marcata CE  “il datore di lavoro è responsabile solo del corretto uso /manutenzione”.  Se non c’è il marchio CE  “il datore di lavoro è responsabile anche degli aspetti tecnici della sicurezza  (questo non esime il progettista dalla propria responsabilità – D.Lgs. 81/2008 art. 23).
Quindi, a seconda dei casi, “la responsabilità della sicurezza non è necessariamente del fabbricante ma è sicuramente:
– del progettista;
– dell’ installatore (limitatamente alla corretta installazione);
– del datore di lavoro”.
Difficile dire a priori come le responsabilità sono suddivise, “risultano determinanti i contratti e le relative specifiche”.

Cosa rischia l’azienda utilizzatrice in relazione al D.Lgs. 231/2001?
“Se per carenze di sicurezza non rilevate, che ricadono sotto la responsabilità del datore di lavoro, e quindi della azienda utilizzatrice e in assenza di un modello organizzativo accadesse un infortunio la azienda si troverebbe a violare l’art. 30 comma 1 lettere a), b) e c)”.

Articolo 30 – Modelli di organizzazione e di gestione
1. Il modello di organizzazione e di gestione idoneo ad avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, delle società e delle associazioni anche prive di personalità giuridica di cui al decreto legislativo 8 giugno 2001, n. 231, deve essere adottato ed efficacemente attuato, assicurando un sistema aziendale per l’adempimento di tutti gli obblighi giuridici relativi:
a) al rispetto degli standard tecnico-strutturali di legge relativi a attrezzature, impianti, luoghi di lavoro, agenti chimici, fisici e biologici;
b) alle attività di valutazione dei rischi e di predisposizione delle misure di prevenzione e protezione conseguenti;
c) alle attività di natura organizzativa, quali emergenze, primo soccorso, gestione degli appalti, riunioni periodiche di sicurezza, consultazioni dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza;

Riguardo agli aspetti tecnici e ai rischi di cui tener conto si è sottolineato un estratto (fondamentale) dell’allegato V (attrezzature non CE) secondo cui i sistemi di comando “devono essere sicuri ed essere scelti tenendo conto dei guasti, dei disturbi e delle sollecitazioni prevedibili nell’ambito dell’uso progettato dell’attrezzatura”.
In pratica è importante la scelta di una funzione di comando adeguatamente affidabile per gli aspetti di sicurezza.

Sempre in relazione agli aspetti tecnici viene presentata una rassegna di utili norme di riferimento e definizioni:
– “IEC 62061 Sicurezza del macchinario – Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza;
– IEC 61511 Sicurezza funzionale – Sistemi strumentali di sicurezza per il settore dell’industria di processo (Parte 1: Struttura, definizioni, sistema, prescrizioni per l’hardware e il software);
– Serie IEC 61508 Sicurezza funzionale dei sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili per applicazioni di sicurezza;
– Metodologia HAZOP: (HAZard and OPerability analysis) metodo in cui i pericoli sono identificati e indagati sulla base di deviazioni, siano esse accidentali o meno, di parametri chiave, caratteristici del processo in esame;
– Metodologia LOPA: (Layer of Protection Analysis) metodo in cui partendo generalmente da una analisi HAZOP, riesce a individuare la probabilità di guasto su domanda di tutti i livelli di protezione indipendenti (allarmi, valvole di sicurezza, rischi di scoppio, sistemi di rilevazione gas, sistemi antincendio, etc.);
– SIL: (Safety Integrity Level): parametro che misura la performance della funzione di sicurezza strumentale”.

Il seminario si chiude con un breve riepilogo:
– “ nelle macchine marcate CE possono esserci parti di impianto non marcate;
– qualcuno deve garantire la sicurezza anche di queste parti e delle funzioni che svolgono;
– chi lo deve fare? Solo un buon contratto può chiarire univocamente “chi fa cosa”;
– è comunque necessaria una verifica di conformità e una valutazione dei rischi;
– se ci sono rischi a livello plant (di impianto, ndr) è necessario un attento studio delle funzioni di sicurezza;
– deve essere definito il processo che garantisce la sicurezza a livello plant (new plant): una procedura che definisca il processo e le responsabilità (dalle specifiche al collaudo);
– devono essere gestiti anche i cambiamenti a livello plant: una procedura per la gestione dei cambiamenti (dalla idea al collaudo);
– in caso contrario si manca il rispetto dell’articolo 30 del D.Lgs. 81/2008  e in caso di infortunio ‘scatterebbe’ la 231”.

“ La sicurezza degli impianti industriali alla luce delle norme sulla affidabilità dei sistemi di comando e controllo (EN 62061, EN 61508, EN 61511): responsabilità del fabbricante e del responsabile di esercizio”, a cura di Francesco Rosatti (MECQ S.r.l.) e Alessandro Mazzeranghi (MECQ S.r.l.), intervento all’omonimo seminario informativo del 7 ottobre 2010 (formato PDF, 208 kB).

Questo articolo è pubblicato sotto una Licenza Creative Commons.

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Alessandro Pratelli

Perito aeronautico, calsse '72. Lavora come redattore tecnico dal 1995 poi fonda AP Publishing. Appassionato di Direttive e norme tecniche. La frase che preferisce? "Se non alzi mai gli occhi, ti sembrerà di essere nel punto più in alto".

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